ProcesoQué controlar en una fábrica de helados: muestreo, microbiología y HACCP
Por Alex Sevilla
Su equipo produce el lote del día, el helado se ve bien, sabe bien y sale a la cámara.
Tres días después el laboratorio informa un resultado fuera de límite.
¿De cuándo es el problema? ¿Fue la leche, la mezcla, el mantecador o el llenado?
Sin muestreo y registros por etapa, solo queda adivinar.
Qué exige la norma venezolana
La COVENIN 2392:1997 (Helados y mezclas para helados) fija requisitos químicos y microbiológicos y distingue dos tipos de incumplimiento:
- Defectos críticos: no cumplir el requisito de Salmonella o de Staphylococcus aureus.
- Defectos mayores: no cumplir los criterios de recomendación (coliformes, mesófilos, mohos y levaduras), la humedad, los sólidos totales, la grasa, los sólidos de leche o la acidez.
Los criterios microbiológicos usan un plan de muestreo con cuatro valores. n es el número de unidades por lote, c las unidades defectuosas admitidas, m el límite mínimo y M el máximo.
Por ejemplo, para Salmonella el plan es n = 5 y c = 0: ausencia en 25 g en las cinco unidades.
Para S. aureus en helados con productos lácteos y sin agregados, los límites son m = 10² y M = 10³ ufc/g, con c = 2.
Cómo muestrear
- Lote: la producción de un día en condiciones iguales. Cada día, un lote con su propio código para poder rastrearlo.
- Muestras aleatorias durante la jornada, no todas al inicio. La norma usa 5 unidades por lote, tomadas según COVENIN 938.
- Muestra representativa y rotulada: número de muestra, producto, fecha, hora, lugar y responsable, en su envase cerrado o en un recipiente estéril.
- Frío hasta el análisis. Para microbiología, si hay que descongelar, la norma indica dejar la muestra a 20–23 °C por no más de 15 minutos (apartado 8.5.1.1). Como referencia, analice en menos de 24 horas.
- Muestree también intermedios: mezcla pasteurizada y salida del mantecador. Así ubica en qué etapa apareció el problema.
- Si un lote falla: retenga, investigue la trazabilidad y decida con registros, no con intuición.
Dónde nacen los focos de contaminación
Un foco de infección es el lugar donde se acumulan microorganismos porque hay nutrientes, humedad y temperatura favorables.
En una fábrica de helados suelen estar en:
- Contenedores de residuos y desagües.
- Juntas, esquinas, mangueras y gomas desgastadas.
- Superficies rayadas y utensilios de madera.
- Rincones de difícil acceso donde queda materia orgánica.
En condiciones favorables, algunas bacterias se duplican en unos 20 minutos.
Por eso un residuo olvidado al final de la jornada puede convertirse en un problema al día siguiente.
Tres vías de contaminación
| Vía | Ejemplos |
|---|---|
| Física | Fragmentos de empaque, tornillos, pelos, piezas de equipos |
| Química | Restos de detergente o desinfectante, lubricantes, aditivos mal dosificados |
| Biológica | Microorganismos del personal, del aire, de plagas o de equipos sucios |
Qué microorganismos importan
La pasteurización elimina las bacterias patógenas y los mohos y levaduras de la mezcla.
El mayor riesgo es la contaminación posterior: tanques de maduración, mantecador, llenadoras, y toppings o inclusiones como fruta, nueces o cacao.
- Salmonella, S. aureus (que suele venir del manipulador) y coliformes o E. coli, como indicadores de higiene. Son los que fija la norma.
- Como buena práctica, incluya en su análisis de peligros a Listeria monocytogenes, relevante en alimentos refrigerados y congelados aunque la norma no la mencione.
- Mohos y levaduras entran sobre todo con materias primas y se controlan con la pasteurización y el almacenamiento en frío.
Ensayos de rutina y sus normas COVENIN
| Qué se mide | Para qué | Norma COVENIN |
|---|---|---|
| Toma de muestra | Representatividad | 938 |
| Preparación de muestras microbiológicas | Codificar y preparar | 1126 |
| Aerobios mesófilos | Higiene general | 902 |
| Coliformes y E. coli | Indicadores fecales | 1104; 3276 y 1086 (placas) |
| Salmonella | Defecto crítico | 1291 |
| S. aureus | Defecto crítico | 1292 |
| Mohos y levaduras | Higiene de materias primas y ambiente | 1337 |
| Grasa | Cumplir el tipo de helado | 931 y 503 |
| Sólidos totales | Cumplir el tipo de helado | 932 |
| Acidez titulable | Control de mezcla | 658 |
Agregue siempre temperatura, pH y peso por litro a la salida del mantecador, que es su control más rápido del aire incorporado.
HACCP (APPCC es español): prevenir en lugar de revisar al final
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (Codex) se basa en siete principios:
- Análisis de peligros.
- Determinación de los puntos críticos de control (PCC).
- Definición de límites críticos.
- Sistema de vigilancia de cada PCC.
- Medidas correctivas cuando un PCC se descontrola.
- Verificación de que el sistema funciona.
- Documentación y registros.
En helados, los PCC más habituales son la pasteurización (temperatura y tiempo), el enfriamiento y almacenamiento de la mezcla a 5 °C o menos, la detección de metales y la cadena de frío.
Los PCC definitivos salen del análisis de peligros de su propia fábrica y de su flujo real.
Cuerpos extraños
Pueden venir de la maquinaria, los operarios, los envases, las instalaciones o las plagas: tuercas, tornillos, herramientas de mantenimiento olvidadas, fragmentos de utensilios.
- Detectores de metales: localizan fragmentos metálicos en el producto.
- Rayos X: además de metales, detectan plástico duro, vidrio o piedra.
- Ambos deben tener alarma y sistema de rechazo, y verificarse con piezas de prueba.
- Lo más barato es la prevención: control de herramientas al terminar un mantenimiento, utensilios sin piezas sueltas y capacitación.
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